О возможностях отечественного производства высокопрочного крепежа

   Большинство специализированных магазинов и фирм С.-Петербурга торгуют высокопрочным метрическим крепежом класса прочности 8.8, поставляемым из-за границы. Фирмы, торгующие российскими болтами, предлагают этот крепеж класса прочности 5.8.

   Означает ли это, что наша метизная промышленность не способна производить высокопрочный крепеж, или имеются другие причины такой ситуации?

   По действующей международной классификации к высокопрочным болтам относятся изделия, временное сопротивление которых больше или равно 800 МПа. Исходя из этого параметра, классы прочности для высокопрочного крепежа начинаются с класса 8.8 для болтов и 8 для гаек. Прочностные характеристики крепежа определяются, в основном, выбором соответствующей марки стали и технологией его изготовления. Современная технология изготовления высокопрочных изделий базируется на использовании методов холодной или горячей высадки заготовок болтов (гаек) и накатки резьбы на специальных автоматах. Накатывание обеспечивает более высокую прочность вследствие упрочения поверхностного слоя, создания остаточных напряжений сжатия и неперерезания волокон металла. Такая технология также обеспечивает максимальное использование исходного металла и сохраняет в изделии целостность внутренней структуры металла, что исключено при изготовлении крепежа нарезкой.

   На базе этих методов деформации в отечественной практике на метизных заводах - основных производителях стандартных крепежных изделий, применяются различные холодно- и горячевысадочные автоматы, способные изготавливать болты и гайки с высокой производительностью (100-200 шт/мин), что в десятки раз снижает затраты на их изготовление по сравнению с нарезкой.

   Кроме операций формования крепежа, в конечном итоге его механические свойства достигаются соответствующей термообработкой (закалкой и отпуском), благодаря которой изделие приобретает нужную прочность и необходимую пластичность в зависимости от марки стали и режима. Термообработкой достигают повышения прочности на 75%.

   При массовом производстве эти операции выполняются в специальных закалочно-отпускных агрегатах длиной 25-30 м, в которых в условиях специальной защитной атмосферы изделия проходят последовательный нагрев, охлаждение в специальных средах и отпуск для снятия напряжений. Благодаря высокой автоматизации процесса осуществляется постоянный контроль за режимами, что обеспечивает высокую производительность процесса (от 300 до 1000 кг/час) и надлежащее качество изделий.

   Технология массового изготовления высокопрочного термообработанного крепежа на российских заводах стала внедряться в 70-е годы, когда по проектам ведущего отраслевого ленинградского института "Гипрометиз" началось строительство цехов на метизных заводах, способных изготавливать почти весь сортамент стандартных крепежных изделий. Таким образом, отечественное метизное производство располагает необходимым оборудованием для изготовления термообработанного крепежа наиболее широко употребляемых классов прочности 8.8, 10.9 и высокопрочного крепежа по ГОСТ 22356-77. Этот ГОСТ определяет требования к изделиям, предназначенным для строительства ответственных конструкций, в т.ч. мостовых.

   Следует отметить, что технология и оборудование на заводах по своему техническому уровню не уступает аналогичным зарубежным производствам, т.к. большое количество оборудования было закуплено Минчерметом в 80-х годах у ведущих зарубежных фирм или было разработано этими фирмами по заданиям "Гипрометиза".

   Поэтому причины сохраняющегося дефицита высокопрочного крепежа имеют другие корни: например, разного характера трудности приобретения металла для его изготовления, приоритет экспортных поставок.







Источник - Специализированный журнал "Метизы" № 8 2002 год Ассоциация "РосМетиз"